5月11日，「七普」數據公佈，我國60歲以上人口為2.64億（18.7%），其中65歲以上人口已達1.91億（13.5%）。
伴隨老化社會而來的一個令所有企業都頭痛的問題，就是招工太難了。具體到我們陶瓷產業，招工有多難？中國建築衛生陶瓷協會會長繆斌透露：「有些企業員工缺失率達到20%以上。」
不僅是招工難，「碳達峰、碳中和」的國家目標，都對陶瓷企業發出了四個字的轉型升級指令：智慧製造。
只需30人，國際先進等級
原料製備，一直是陶瓷業的「老大難」問題。原因有五點：原料非標化、用人多、能耗高、環境差、自動化程度低。尤其是自動化程度低可謂關鍵要害，直接導致了用人多、環境差與能耗高。
目前，一個傳統的瓷磚濕式製粉車間需要60-80人來運作，而且粉塵多、噪音大、工作強度高。中國建築衛生陶瓷協會機械節能環保分會執行理事長、景德鎮陶瓷大學教授張柏清直言，原料製備環節是瓷磚工廠實現自動化、智能化的瓶頸所在，如何打通這最後一公里，是擺在所有企業面前的課題。
原料製備自動化的瓶頸該如何突破呢？張柏清已經發現了一條解決之道，那就是連續球磨。而他認為在連續球磨方面引領陶瓷產業的企業，無疑是博暉。
▲博暉研發的「滑履式連續球磨系統」
2019年11月29日，東鵬智能化水準最高的生產基地在重慶永川點火投產，該生產基地實現了真正的全線自動化，也就是說不僅是壓機及其後端的窯爐、磨拋、打包等環節，也包含壓機前端的一整套原料製備系統都做到了智慧化。
這套原料製備系統，就是由博暉攜手東鵬研發的“智慧濕法製粉系統”，目前全世界僅此一套。廣東博暉華昇科技有限公司總經理梁海果介紹說，該系統從預破碎、原料均化倉儲、連續球磨、噴霧乾燥塔、粉料倉儲，整個原料製備流程全都將可視化數據匯總到一個中控平台，數百個感測器即時回饋數據，確保了原料的精準和穩定生產。
▲梁海果向客戶介紹「智慧濕式製粉系統」
目前，「智慧濕式製粉系統」第一階段為東鵬的兩條生產線供應著原料，僅需30位工人來管理運作。廣東博暉華昇科技有限公司副總經理鄭永漢表示，即將建成的另外兩條生產線點火投產後，原料車間只需再增加9人即可滿足二期工程的生產管理。這表示，每條生產線平均10人即可管理原料製備環節。
由於技術水平突出，「智慧濕式製粉系統」已成功核准「一種粉料的粉碎方法及裝置（201611219444.X）、一種漿料管理方法和系統（202011036389.7）、一種陶瓷漿料生產系統（202022159875.X）」等3項發明專利，以及「一種用於陶瓷原料顆粒研磨的耐磨分離器（201720556038.6）」的實用新型專利。
近日，在由中國建築衛生陶瓷協會組織的科技成果鑑定會上，“智能濕法製粉系統”（鑑定會正式名稱為“建築陶瓷原料製備關鍵工藝技術及數字化裝備的研究與應用” ）計畫被專家學者一致鑑定為「國際先進水準」。
三個產業首創，人力成本節省80%
博暉「智慧濕式製粉系統」由於貫穿了從預破碎到粉料倉儲的整個原料製備環節，因而其內涵非常豐富，一共包括九個方面，其中又有三項技術是業界首創。
第一，泥精選化漿系統。主要功能是剔除石英砂及木渣，提高泥料純度，這樣做有助於配方穩定及窯爐的低溫燒成。採用智慧配料，將泥料變成可計量的泥漿，實現數位化管理，其產量達到每小時60噸以上。
第二，原料預破碎系統。使用新型破碎機及高壓對輥式破碎機，將原礦料破碎成粒徑≤3mm的顆粒，且全程只用一次鏟車。乾、濕配料形成小配方，有效減少揚塵，並有助於均化系統出料暢順。其單套產量每小時不低於100噸。
第三，原料均化庫系統，這是第一個產業首創。採用平鋪直取智慧均化工藝，徹底解決了原料成分波動問題，立體倉儲提高了場地利用率，儲量可達2萬噸（12天）。
第四，滑履式連續球磨系統。在陶瓷產業，連續球磨已非新鮮事物，但博暉針對這項技術進行了創新，將球磨機由端蓋式升級成了滑履式，避免了端蓋式球磨機易開裂斷軸的風險。滑履式連續球磨系統不僅安全可靠、維修方便，漿池漿料的重量、水分都實現了在線自動監測，由於採用了連續式、精細化、自動化配料，所以漿料性能非常穩定。
第五，長石除鐵（青石純化）深加工系統。透過業界領先的強磁除鐵機，一次實現長石原料白度從3.5度提升到30度，原料損耗可降低至≤10%。更難得的是，系統污水不外流，而是內部循環使用，實現了零排放。
第六，大產量節能噴霧塔系統。塔身高達15米，每天的產量達到了1700噸。針對特殊顆粒配置了特殊噴槍結構，採用高壓華岩泵、自動敲槍系統、雙風機設計、雙層塔身骨架、水分自動監測儀，安全、高效、節能、耐用。
第七，智慧粉料倉儲系統。採用數位化精準管理，料箱存量可即時顯示，全自動智慧化進出倉，進出料無需人工操作。此外，搭配了新型無組織排放粉塵處理系統，這是第二個產業首創，實現了清潔生產。
第八，陶瓷釉料智慧數位化生產系統。無揚塵，全自動配料速度快而精準，自動生成報表做到了即時監控，節省了三分之二人力。
第九，智慧數位化中控系統，第三個產業首創。智慧化、數位化程度高，為整個工廠的大數據管理及設備診斷提供了精準的即時數據並實現無縫對接，運用中控管理自動化監控每個工序，做到了排除人工失誤、降低廢品率，保證了生產線高品質和穩定的彈性生產，具有顛覆式創新的底蘊。
博暉「智慧濕式製粉系統」是業界第一套貫穿整個原料製備環節的機械設備。對此，梁海果非常自豪，他指出，永川東鵬的原料車間相比傳統原料車間節省了80%的人力成本，電耗也節省了15%，更重要的是，博暉攜手東鵬通過“智能濕式製粉系統」填補了原料車間無法整線自動化的空白，為產業的轉型升級和邁向工業4.0盡了一份心力。
清潔生產，提升員工幸福感
在「智慧濕式製粉系統」專題研討會上，東鵬創新中心總經理鐘保民表示，由於在自動化、智能化所營造的粉塵少、噪音小、勞動強度不大的環境下工作，永川東鵬原料車間的員工幸福感有大幅提升。他也認為這是能夠造福產業的一套系統。
這並非鐘保民一人的偏愛，事實上，只要看過“智能濕法製粉系統”，很難對其不予好評，尤其是對於體驗過傳統原料製備車間環境的陶瓷人而言。
張柏清指出，“智慧濕式製粉系統”成功做到了所有環節“物料不落地”，包括水分都能自動計量並採取內部循環消耗，實現了清潔生產，特別是均化環節可圈可點，在業界處於領先地位。
諾貝爾副總裁李瑩直言對「智慧濕式製粉系統」的喜愛，她希望諾貝爾今後新建的工廠，在原料製備環節都能使用這套設備。
順成集團貝斯特生產基地總經理霍建榮也表示，“智能濕法製粉系統”和以前的連續球磨機比較“真是一天一地”，不僅電力和人工成本更低了，而且工作環境也更好了。他認為這一系統將是未來的發展趨勢。
我國作為全球最大的瓷磚生產國和消費國，在生產的自動化和智能化方面卻並不匹配全球第一的地位，至今仍在探索智能化甚至只是自動化的道路。隨著老化、人力成本趨高、碳達峰等不可逆的客觀國情襲來，陶瓷企業也將不得不自救，而自救的最好方式無疑是轉向更為綠色、低碳且低成本的智慧製造。
面對洶湧的市場競爭環境與產業兩極化浪潮，未來屬於什麼樣的企業，早已不言自明。
